轮胎制造工艺的详细说明
相对于汽车整体来说，轮胎并不太显眼，但是轮胎对于车辆的重要性就像鞋子对于人一样。了解我们的轮胎制造流程将有助于您增强对固特异品牌的信任。
工艺1:内部混合工艺
混炼工艺是将炭黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原料混合的工艺。，并在密炼机中加工它们以生产“橡胶”。所有原材料在进入搅拌机前必须经过检验，放行后才能使用。搅拌机内每锅重量约250kg。轮胎中每种橡胶成分所用的胶料都有特定的性能。胶料的组成取决于轮胎性能的要求。同时，胶料成分的变化也取决于配套厂家和市场的要求，主要来自牵引力、行驶性能、路况和轮胎本身的要求。所有橡胶材料在进入下一道工序——橡胶件准备工序前必须经过检测，放行后才能进入下一道工序。
步骤2:准备粘合零件
橡胶部件制备过程包括六个主要部分。在这个过程中，会准备好构成轮胎的所有半成品橡胶零件，其中一部分是初步组装的。这六个部分是:
第一部分:挤压
橡胶材料被送入挤出机头，以便挤出不同的半成品橡胶部件:胎面、胎侧/子开口和三角形橡胶条。
第2部分:压延
原料帘线通过压延机，帘线两侧挂一层薄薄的橡胶。最终产品叫做“窗帘布”。帘线的原料主要是尼龙和聚酯。
第3部分:珠粒成型
压条由许多钢丝粘合后缠绕而成。这种用作胎圈的橡胶具有特殊的性能。硫化后，橡胶和钢丝可以紧紧地粘合在一起。
第4节:窗帘布裁剪
在这个过程中，帘子布将被切割成合适的宽度并接合。帘布宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格和轮胎结构设计的要求。
第5节:使用三角形胶带。
在这个过程中，挤出机挤出的三角胶条会被人工贴在胎圈上。三角胶条对轮胎的操纵性能起着重要的作用。
第6部分:皮带成形
这个过程就是生产皮带。在锭子房里，很多钢丝通过穿线板出来，然后和定径料同时通过模板把胶水挂在钢丝的两边。涂胶后，带层被切割成指定的角度和宽度。宽度和角度取决于轮胎尺寸和结构设计的要求。
所有的橡胶零件都将被运送到“轮胎制造”流程中进行轮胎制造。
工艺3:轮胎成型工艺
轮胎成型工艺是将所有半成品在成型机上组装成生胎。在这里，绿色轮胎没有硫化。生胎经过检验后，被运送到硫化工序。
步骤4:硫化步骤
生轮胎被装载在硫化机上，然后在模具中经过适当的时间和条件后硫化成成品轮胎。硫化轮胎具有成品轮胎花纹/花纹和胎面花纹的外观。现在，轮胎将被送往最终检验区。
程序5:最终检验程序
在这一区域，首先要对轮胎进行外观目视检查，然后进行均匀性检查，均匀性检查由“均匀性试验机”完成。均匀度试验机主要测量径向力、侧向力、锥力和波动。均匀性试验后，应进行动平衡试验。动平衡试验是在“动平衡试验机”上进行的。最后，轮胎将接受x光检查，然后被运送到成品仓库进行交付。
第六步:轮胎测试
在设计新轮胎尺寸的过程中，需要进行大量的轮胎测试，以确保轮胎性能满足政府和配套工厂的要求。
轮胎正式投产后，我们会继续做轮胎测试，监控轮胎的质量。这些测试与发布新轮胎时所做的测试相同。测试轮胎用的机器是“里程实验”，通常的实验是高速实验和耐久实验。
轮胎生产技术
一.混合过程
1.增塑
生胶有一定的弹性。为了便于工艺操作，需要降低生胶的弹性，增加其可塑性，使其成为一种柔韧的可塑性胶料。
一般有开炼机塑化、密炼机塑化和挤出机塑化等。
2.佐料
配料是按配方表要求准确称量橡胶用各种原料的过程，是混炼胶的重要工序。物料称量的准确性将直接影响胶料的加工性能。
3.混合
混炼的目的:(1)将配合剂均匀分散在生胶中，以获得质量均匀的混炼胶。(2)使橡胶材料具有合适的塑性，以保证加工的顺利进行。
第二，胎面挤出
热熔橡胶经挤出加工，橡胶通过挤出机机头出口的模板，制成具有胎面断面和形状的橡胶条。这个过程被称为胎面挤出。
目前，国内外对胎面挤出成型的研究也很多。基本上有三种形式(1)单层，(2)双层，(3)多层，根据化合物的性质分为(1)一个正方形块，(2)两个正方形块，(3)三个正方形块，(4)四个正方形块，(5)五个正方形块。采用二方块、三方块或四方块的结构，用多层挤出法制造胎面胶是合理的。根据胎面胶的不同部位选择不同的配方，既能保证和提高胎面胶的质量，又能降低生产成本。
胎面挤出工艺:
加热→供胶→挤出→粘合→打标→冷却→打毛→定长切割→称重检验→入库。
三、窗帘、帆布压光
帆布压光是将白色的空白帘线作为胎体骨架材料粘合在两侧，使骨架材料成为可操作、可粘合、可成型的弹性体。
目前压延法有三种:双面涂胶、单面涂胶和单面涂胶、压力涂胶。
压延工艺:
坯线→导开→接头→烘干→输送→压延→冷却→卷取储存。
四。外胎模制件
轮胎成型是将轮胎各部分半成品放在成型机上，整合成完整轮胎的工艺过程。
成型质量对轮胎质量影响很大，因为手工操作多，工序复杂。如果在操作中出现一些问题，如布管向上偏移、布层间气泡、钢圈偏移、胎面垫偏移，或者出现一些质量问题如白折子、杂物等，轮胎就会出现肩空、肩裂、脱层、钢丝拉丝等。
动词 （verb的缩写）轮胎外胎的硫化
硫化是轮胎制造的最后一道工序，对成品的主要物理性能也有决定性的影响。通常将胎胚放在具有一定轮廓和图案的模具中。一方面蒸汽通过模具，另一方面过热水进入水胎或胶囊，使轮胎内外同时受热硫化。
工艺流程:
硫化罐:生胎→烘干→穿孔→定型→检验→硫化→排胎→检验入库。
硫化机:生胎→烘干→穿孔→硫化→加料冷却→检验入库。
轮胎外硫化根据硫化设备的不同可分为硫化罐和硫化机。其中，硫化罐结构简单，占地面积小，产量大，但能耗高，劳动强度大，热耗低，产品质量好。缺点是设备成本高，不容易改变产品规格。根据尼龙轮胎的要求，硫化罐应逐步淘汰，机带罐是今后的发展方向。目前正常运行的硫化机有7台。
不及物动词内胎的制造工艺
工艺流程:
内胎过滤的目的是去除混炼胶中的杂质，保证内胎具有良好的气密性和抗撕裂性。内胎在高温下短时间硫化。内胎生产和使用中常见的质量问题:
杂质、气泡、裂纹或薄接缝，或厚薄不均、打折、阀嘴缺陷等。如果发现这些质量问题，大多是生产过程中操作不当或者设备橡胶有问题造成的。
